グループの基幹システム刷新に合わせて業務基盤をモダナイズ
蓄積してきた業務ノウハウを生かし「intra-mart®」でスクラッチ開発

日立造船マリンエンジンは、日立造船株式会社（以下、日立造船）の舶用原動機事業を分社化して2023年4月に発足した。日立造船本体は造船事業の分離・撤退から約20年が経過しており、現在はごみ焼却発電施設や水処理施設などを手掛ける機械・プラントメーカーとして存在感を高めている。2024年10月には社名と事業内容の乖離などを背景に「カナデビア株式会社」に社名を変更する予定だが、造船産業を支えるエンジンメーカーである日立造船マリンエンジンは、日立造船のかつての主力事業の名残をとどめているグループ企業だ。

一方で、これまで同社の質の高いアフターサービス事業を網羅的に支えてきた業務システムである「船舶部品販売管理システム（HIMAPS）」は、稼働開始から約30年が経過していた。アーキテクチャーが古くなり、近年では新規の機能拡充やインフラの刷新も困難になるなど、さまざまな面で老朽化が進み、こうした変化に対応しきれなくなりつつあった。HIMAPSの刷新は喫緊の課題として浮上していた。

大きな契機となったのは、2018年に日立造船マリンエンジンを分社化する前の日立造船がERPを刷新し、変化への対応力を高める経営基盤としてSAPの「S/4HANA」を導入したことだ。これに伴いHIMAPSと基幹システムの連携も技術的な仕組みが変わるとともに、ガバナンス強化の観点から従来以上に細かなデータ連携を求められるようになったという。アフターサービス部調達グループの内杉正之氏は次のように説明する。

こうした課題を網羅的に解決すべく、新たなシステム基盤として採用したのがintra-martだった。

HIMAPSの刷新でintra-martをシステム基盤として選んだのは、半ば必然だった。まずポイントになったのは、intra-martがWebシステムを容易に構築できるミドルウェアであることだった。「クライアントサーバーシステムだったHIMAPSはセットアップに大きな手間がかかっていたし、サーバーの管理やOSのバージョンアップに対応できなくなってしまった経緯がある。その点、ブラウザベースで利用するWebシステムであればセットアップの手間も減らすことができるし、フロントエンドとバックエンドを分けて開発、刷新でき、技術的負債を抱えるリスクも圧縮できる」（内杉氏）

intra-martはSAP S/4HANAとの連携方式が標準装備されており、新たな開発が必要無かったことに加え、従来システムの開発保守ベンダーである株式会社NTTデータエンジニアリングシステムズ（以下、NTTデータエンジニアリングシステムズ）にintra-martの開発実績があったことも、日立造船マリンエンジンがintra-martを高く評価したポイントだった。日立造船がS/4HANAを導入した直後、アフターサービス事業の調達関連業務については、前述のとおりHIMAPSからExcelを経由して手作業でERPにデータを流していたが、営業関連業務ではHIMAPSとS/4HANAのデータ連携のハブとしてintra-martを一部採用していたという経緯があった。さらに、日立造船グループ全体の方針としても、S/4HANAのフロント機能の開発にはintra-martの活用を積極的に進めていた。

intra-martの導入と新業務システムの開発は、intra-martのセールスパートナーであるNTTデータエンジニアリングシステムズが担当。日立造船グループのプライベートクラウド環境にスクラッチで構築した。NTTデータエンジニアリングシステムズはHIMAPSの開発・保守ベンダーでもあり、HIMAPSが担っていた業務の知見とintra-martの開発実績を併せ持っていた点も、intra-martの採用を後押しした。

開発のプロセスは、日立造船マリンエンジンとNTTデータエンジニアリングシステムズの担当者がひざを突き合わせ、実現したい機能のモックアップをベースに議論をしながらアジャイル型で進めたという。アフターサービス部調達グループの日髙慎吾氏は「細かい要望にも柔軟に対応してくれたし、要望を上げると非常に短いスパンで機能を実装してくれたので、システムのイメージを把握しやすかった。従来システムの棚卸をしつつ、新業務システムのあるべき姿を確認しながらプロジェクトを進められた」と評価する。

システム概要図

intra-martで構築した新業務システムは2023年10月に本稼働を開始し、現在、アフターサービス部を中心に約45アカウントで運用している。内杉氏は「Webシステム化したことで開発完了後にすぐ利用フェーズに移ることができたのは大きな成果」とした上で、新業務システムの機能について「運用でカバーしていた業務をシステムに組み込みデータ連携におけるヒューマンエラーを排除できたほか、基幹システムとの網羅的でシームレスなデータ連携を実現し、アフターサービスにおける部品販売管理業務で担当者の業務効率を大きく向上させることができた」と手応えを語る。承認機能も付加し、エンドツーエンドでデータ連携のログを管理することが可能になったため、システム監査や内部統制上の問題点も解消している。

定量的な成果としては、例えば在庫が少なくなった部品の管理・調達プロセスを新業務システム上において一気通貫で進めることができるようになり、1回あたりの手続きにかかる時間を平均20分程度削減できたという。在庫等級やマスタ更新の作業は、intra-martのスムーズな外部連携機能により一括で処理できる範囲が大幅に拡大し、従来は1時間半程度かかっていた作業が30分程度にまで短縮できたとしている。

また、従来の帳票類を見直し、intra-martの機能の一つである「ViewCreator」（データベースのデータを使用してWeb画面上から表やグラフを簡単に作成できるツール）を使って作りなおした。これにより従来2時間程度かかっていた資料作成が、1分程度で完了するようになった。

「現在は一つのエンジンについてどんなお客様が購入して、いつどんな改造や故障があったかを管理しているデータはあるが、過去をさかのぼってそのお客様がどんな製品を購入した履歴があるのかは別のデータベースを参照する必要がある状況。エンジンを構成する部品や設計のデータも別に管理されている。これらを掛け合わせて高度なデータ活用・データ分析ができる環境を整備していきたい」（和田氏）

ただし、環境対策や輸出管理規制などへの対応では、新業務システムを核に実務をより効率化する余地が残っているため、短期的にはそうした取り組みを優先的に進める計画だ。